引言
TC4鈦合金在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，它具有優(yōu)良的耐蝕性、密度小、比強度高和良好的拋光性薄板成型性和鍛造性能，在石油化工、造船、汽車、航空等領(lǐng)域得到成功應(yīng)用。LM
成型的鈦合金表面粗糙度一般為15～50μm，遠大于傳統(tǒng)方式加工的零件，經(jīng)過簡單手工打磨或者采用噴丸、電解拋光等后處理方式能夠獲得很好的表面質(zhì)量，但是當零件內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜或者是精細零件時，采用上述后處理方法將不再適用。激光拋光是非接觸式拋光，用一定能量密度的激光束輻照特定工件，使其表面一薄層物質(zhì)熔化或蒸發(fā)而獲得光滑表面。不需要任何機械研磨劑和拋光工具，可以拋光用傳統(tǒng)拋光方法很難拋光或非常復(fù)雜的表面，拋光精度高，可達到納米級]。
由于激光拋光技術(shù)具有傳統(tǒng)拋光技術(shù)無法比擬的優(yōu)點，
20世紀90年代以來，美國、俄羅斯、日本、德國和中國的研究者已經(jīng)對金剛石薄膜、高分子聚合物、陶瓷、半導體、光學元件、絕緣體、藍寶石等材料進行了大量的拋光實驗研究。本文旨在維持TC4合金材料性質(zhì)不變的情況下，使用激光拋光技術(shù)最大程度降低TC4合金表面粗糙度。
1、實驗設(shè)備與研究方法
1.1 實驗方案
本文研究通過調(diào)整激光器種類和調(diào)節(jié)激光器參數(shù)研究對TC4鈦合金表面粗糙度的影響規(guī)律，得出符合所需表面粗糙度的工藝參數(shù)，并確定如圖1所示的實驗方案。通過三維形貌儀測試材料表面形貌、拋光面的X/Y軸的周期變化和表面粗糙度。
1.2 實驗材料
實驗采用TC4合金材料，具有優(yōu)良的耐蝕性、小密度、高的比強度和良好的拋光性薄板成型性和鍛造性。拋光前，使用線切割方法將3D打印的TC4鈦合金切割成尺寸規(guī)格約為2mm×50mm×50mm的鈦合金板（平板）試樣。
1.3 實驗裝置
本文共使用了2種不同的激光器對TC4鈦合金進行拋光試驗，分別為二氧化碳激光器和光纖激光器。二氧化碳激光拋光實驗裝置的激光光源采用
ROfin公司DC035型號的準連續(xù)二氧化碳激光器（w＝10.6μm），激光模式為準基模，最高功率3500Ｗ，如圖2所示。
光纖激光器為北京熱刺激光有限公司自主研發(fā)生產(chǎn)的單模輸出激光器，額定輸出功率為1200W，工作波長為1080nm，工作模式是連續(xù)輸出，單模輸出平頂高斯光束，輸出功率可調(diào)范圍10％～100％，輸出光纜最長可達20m。
試驗樣品使用白光干涉儀即三維形貌儀（WYKO NT1100Optical PrOfilingSｙstem）測量表面粗糙度Ra，在VSI（Vertcal Scanning interfer－ence）模式下測量，其精度為1nm，采用50倍物鏡放大鏡頭，其視場范圍（對應(yīng)測試面積大小）為736nm×480nm。
Leica DM2700M正置金相顯微鏡采用先進的通用白光LED照明系統(tǒng)。載物臺行程25mm，物鏡放大倍率分別為5X、10X、20X、50X。載物臺的大小為76mm×50mm。圖片分辨率范圍從130Ｗ像素到800Ｗ像素。
硬度儀采用WilsOn VＨ1202維氏硬度計，利用壓痕對角線長度的測量值來計算硬度值，最大測試高度130mm，最大測試深度為距離壓頭中心175mm，目鏡采用20倍電子目鏡，物鏡具有10X和50X兩個倍率的物鏡。實驗裝置如圖3所示，（a）、（b）、（c）、（ｄ）分別為光纖激光器、三維形貌儀、顯微鏡、維氏硬度計。
2、二氧化碳激光拋光工藝對鈦合金表面粗糙度的影響
2.1 激光功率對表面粗糙度的影響
選擇在離焦量為20mm、掃描速度250mm/min進行實驗，得到激光功率對拋光表面粗糙度的影響，如圖4所示。
從測量結(jié)果看出：當激光功率在350W～450Ｗ范圍內(nèi)時，表面粗糙度有起伏現(xiàn)象，其主要原因是較低的激光功率不足以使高峰完全熔化，導致不同位置的拋光效果不同。當激光功率為490W時，表面粗糙度最低，降到131.38nm，并且有很明顯銀白色的金屬光澤，三維形貌如圖5。其主要原因是隨著能量密度的增加，原始材料表面剛好達到熔融狀態(tài)，熔融金屬流動和凝固達到一個穩(wěn)定狀態(tài)。
隨著激光功率的升高，熔融金屬內(nèi)部流動增加，表面粗糙度緩慢增加；當功率超過650W以后，表面粗糙度陡然升高，波紋現(xiàn)象明顯。
2.2 激光離焦量對表面粗糙度的影響
結(jié)合上組實驗結(jié)果，設(shè)置激光功率450W和500Ｗ、掃描速度250mm/min，改變離焦量參數(shù)，TC4鈦合金粗糙度如圖6所示。
由測量結(jié)果得出：拋光TC4鈦合金過程中，表面粗糙度隨著離焦量的增大而降低。當功率500Ｗ，離焦量30mm時，表面粗糙度Ra為較低值231.42nm，如圖7所示。通過實驗研究，得出高離焦量和高功率下熔融區(qū)域更寬，并且光斑功率密度均勻，這有利于降低波紋狀起伏，提高拋光的效率。
2.3 激光掃描速度對表面粗糙度的影響
實驗中選取功率為450Ｗ和500W，離焦量為30mm，TC4鈦合金粗糙度如圖8。
當掃描速度太慢時，材料表面熱積累嚴重，形成熔池產(chǎn)生流動，拋光表面粗糙度變大，并且有氧化變黃的現(xiàn)象出現(xiàn)。速度在200mm/min時，TC4鈦合金表面開始有金屬光澤。隨著掃描速度的增加，表面粗糙度逐漸降低，當掃描速度在450mm/min時，拋光效果達到最佳，表面粗糙度Ra下降到123.20nm，如圖９所示。
2.4 激光掃描間距對表面粗糙度的影響
設(shè)置激光功率500Ｗ，離焦量30mm，掃描速度450mm/min，實驗結(jié)果如圖10。
掃描間隔過小，輻照區(qū)域內(nèi)材料吸收的能量較多，材料重復(fù)拋光，粗糙度較高，同時有氧化變黃甚至變黑的現(xiàn)象；當掃描間距為0.3mm時，表面淺熔，獲得較好的拋光效果，表面粗糙度Ra降為117.62nm，如圖11。繼續(xù)增大掃描間隔，掃描路徑之間仍有未熔融的區(qū)域，而且不能消除單道掃描后凸起的部分。
2.5 激光拋光后鈦合金材料性質(zhì)檢測
原始表面和拋光表面的比較如圖12所示，圖中顯示峰值大部分為Ti元素。
A、Ｂ峰Lin值基本保持不變，Ｃ、D和F峰Lin
值升高比較明顯，D、Ｇ和Ｈ峰Lin值減少比較多。
我們可以做出結(jié)論，拋光總體結(jié)構(gòu)沒有變化，并且晶粒尺寸變小，晶格排列變整齊。說明二氧化碳激光器拋光鈦合金，對材料表面的結(jié)構(gòu)有很明顯的改善。
并且原始峰在2-Ｔｈeta-Scale的46°位置發(fā)現(xiàn)Ｔi2O的出現(xiàn)，但是在拋光后的XRD檢測中，并沒有發(fā)現(xiàn)Ti2O的存在，因此在拋光過程中由于保護裝置的嚴密性和3D打印材料的多孔性，TC4表面的氧化物得到很好的去除。激光拋光后鈦合金的顯微硬度分布如圖13所示。
如圖13（a）所示，說明激光拋光鈦合金表面有很明顯的硬度改善。而在縱向方向上表面粗糙度的影響范圍為1mm，如圖13（b）所示，說明二氧化碳激光拋光TC4對其縱向方向的物化性質(zhì)影響比較小。
2.6 拋光效果
激光參數(shù)功率為500Ｗ，離焦量30mm，掃描速度450mm/min，掃描間距為0.3mm時，TC4鈦合金表面粗糙度具有最小值117.62nm，拋光效果較好，如圖14所示。
在拋光后的表面上發(fā)現(xiàn)微觀裂紋，考慮到設(shè)置的二氧化碳激光器激光功率過高，裂紋的產(chǎn)生首先是高溫區(qū)域材料晶體結(jié)構(gòu)出現(xiàn)晶界面開裂，形成熱裂紋；其次由于熱循環(huán)造成了氫擴散，形成冷裂紋。通過預(yù)熱和外加溫度場等方式能夠改變激光拋光過程中顯微組織的結(jié)構(gòu)，改善拋光質(zhì)量，減少微觀裂紋。
3、光纖激光拋光工藝對鈦合金表面粗糙度的影響
3.1 金屬表面形貌對表面粗糙度的影響
圖15所示為激光拋光之前的TC4鈦合金的四種不同表面形貌，分別采用不同方法來進行預(yù)處理。
實驗采用的工藝參數(shù)如下：在激光聚焦面上方9mm處，激光功率90W、激光掃描速度80mm/s、掃描間距0.3mm，拋光面積為1cm×1cm。這些參數(shù)對不同表面形貌進行拋光處理時保持不變。其具體數(shù)值和拋光效果（粗糙度改善度）在表1中詳細列出。
由表2可知，對于不同的表面粗糙度和表面形貌，相同拋光工藝參數(shù)下激光拋光效果有所不同。
拋光之前，c和ｄ表面的粗糙度小于a和b表面的粗糙度，導致c和ｄ表面對激光的吸收率比a和ｂ表面吸收率小，拋光時所需要的能量密度較低。雖然c，ｄ表面的粗糙度改善情況比a和ｂ差，但是最終拋光效果比較好。
通過上述對不同形貌表面進行激光拋光效果的比較分析，我們可以得出：表面粗糙度較小，所需要的拋光能量密度較低，△Ra也下降得比較小，但是拋光會獲得比較好的結(jié)果。同時不僅表面粗糙度會影響激光拋光的效果，表面的形貌也會對激光拋光產(chǎn)生很大影響。
3.2 離焦量對表面粗糙度的影響
選擇光斑直徑作為有效參數(shù)，進行探究實驗。
激光功率分別設(shè)定為80Ｗ、100Ｗ、120W、140W，輻照時間1s。圖16所示為在不同功率的激光照射下，離焦距離與熔融區(qū)直徑的關(guān)系曲線。
從上述實驗結(jié)果可以看出，首先，由于激光是高斯分布的，當離焦量增大的時候，激光的光斑面積會增大，激光熔融區(qū)的直徑也會隨著增大；但是離焦量再增加的時候，由于激光的能量密度低于材料的激光熔化閾值，所以熔融區(qū)的直徑反而下降了。
3.3 拋光效果
在實驗中，選擇最優(yōu)激光參數(shù)：離焦量為激光聚焦面上方9mm處，激光功率90W、激光掃描速度80mm/s、掃描間距0.3mm，在工件表面進行第一遍平行直線形貌的平面掃描，掃描路徑如圖17所示；然后進行第二遍平行間隔直線形狀的平面掃描，第二遍平行間隔直線形狀的平面掃描方法與第一遍相同，且第一遍和第二遍兩道平行線直線形貌之間具有部分重疊，即掃描上述部分重疊的兩道直線平行形貌對應(yīng)的激光間距是小于等于半個光斑；待激光加工頭掃描完第一遍后回到原始位置，保持第一遍掃描的參數(shù)不變，進行第二遍掃描；重復(fù)上述步驟進行多遍掃描加工，直到表面粗糙度得到明顯的改善，得到需要的光潔度。最終拋光第九次的時候表面粗糙度達到最低值，表面無明顯形變和裂紋。拋光效果如圖18所示。
4、結(jié)論
本文用三維形貌儀、XRD和硬度測試儀等測試手段研究了二氧化碳激光拋光Ti6Al4V合金鈦的加工工藝，并設(shè)法改善加工試樣的表面質(zhì)量；接著研究了光纖激光拋光Ti6Al4V合金鈦的加工工藝，提高試樣表面質(zhì)量，降低表面粗糙度。綜合考慮二氧化碳激光器和光纖激光器拋光TC4鈦合金的拋光效果，光纖激光器拋光TC4鈦合金更適宜。二氧化碳激光器拋光TC4出現(xiàn)裂紋和變型等問題，而光纖激光器拋光TC4鈦合金熱影響區(qū)小，重熔深度小于2μm，拋光后表面粗糙度可達148.72nm，無明顯裂紋和變形，光纖激光更適宜拋光TC4鈦合金。
參考文獻
[1]張峰烈.金屬材料納秒紫外脈沖激光微拋光理論與技術(shù)的研究[D].天津：天津大學，2011：９3-９8.
[2]王伊卿.增材制造金屬表面多重激光拋光及強化方式：201410315813.X[P].2014-07-03.
[3]LI J F，WEI Z Y.Researcｈ prOgress Of titaniｕm anｄ tita－niｕm allOｙs faｂricateｄ ｂｙ selectiｖe laser meltingtecｈnOl－
Ogｙ[J].Laser ＆OptOelectrOnics PrOgress，2018，55（1）：011410.
[4]李誠.激光微燒結(jié)工件表面的激光微拋光研究[D].武漢：華中科技大學，2012：27-36.
[5]楊永強，劉洋，宋長輝.金屬零件3D打印技術(shù)現(xiàn)狀及研究進展[J].機電工程技術(shù)，2013（4）：1-8.
[6]陳林，楊永強.激光拋光[J].激光與光電子學進展，2003（8）：57-5９.
[7]ＴRAIＮI Ｔ，MAＮＧAＮOＨ Ｃ，SAMMOＮS R L，et al.Di－rect laser metal sintering as a neｗ apprOacｈ tO faｂrica－tiOn Of an isOelastic fｕnctiOnallｙ graｄeｄ material fOr man－ｕfactｕre Of pOrOｕs titaniｕm ｄental implants[J].DentalMaterials，2008，24（11）：1525-1533.
[8]ＫIＮZIE Ｎ Ｆ.MetｈOｄ anｄ apparatｕs fOr tｈe manｕfactｕreOf tｈree-ｄimensiOnal Oｂｊects：ＵS005９９7681A[P].1９９９－12-07.
[９]YAMADA Ｔ，ＴAＫAＨASＨI M，ＮAＧAＴA M.Appara－tｕs fOr manｕfactｕring micrO-strｕctｕre：ＵS6557607Ｂ2[P].2003-5-6.
[10]陳濤，王彩紅，吳堅，等.激光拋光技術(shù)的研究現(xiàn)狀[J].新技術(shù)新工藝，200９（９）：70-73.
[11]HUA M，SEDAO，SＨAO Ｔ M，et al.Sｕrface transfOr－matiOn Of DＦ-2steel after cOntinｕOｕs mOｄe laser irraｄi－atiOn[J].JOｕrnal Of Materials PrOcessing ＴecｈnOlOgｙ，2007，1９2（SI）：8９-９6.
相關(guān)鏈接
